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双螺杆片材挤出机生产流程主要包括原料准备、挤出成型、定型与冷却、牵引切割、质量检测等环节，各环节紧密相连，共同确保片材的质量与产量。具体如下： 原料准备** - **原料选择**：依据产品用途与性能要求，挑选适配的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。除了基础原料，还常需添加各类助剂，像增塑剂、稳定剂、润滑剂、颜料等，以改良片材性能或赋予特定色彩。例如生产食品包装用片材，要选符合食品卫生标准的原料；生产户外用片材，需添加抗紫外线助剂。 - **干燥处理**：部分塑料原料易吸湿，如聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等，水分会致其在挤出时水解，影响片材质量，出现气泡、银纹等问题。所以需用干燥设备，如热风干燥机、除湿干燥机，按原料特性设定干燥温度与时间，去除水分。 - **混合搅拌**：为让原料与助剂均匀分散，要用高速混合机或双行星混合机进行混合。混合时，先投入塑料原料，再依次加入助剂，设定合适转速与混合时间，确保物料混合均匀。 挤出成型**
- **上料输送**：准备好的原料由上料机输送至双螺杆挤出机料斗。上料机有真空上料机、螺旋上料机等，可依据生产规模与原料特性选择。原料经料斗进入双螺杆挤出机机筒。 - **塑化熔融**：双螺杆挤出机的两根螺杆在电机驱动下旋转，对机筒内原料进行输送、压缩、剪切与混合。机筒上的加热装置为原料提供热量，在螺杆剪切热与外部加热共同作用下，原料逐渐塑化熔融，成为均匀粘流体。通过温控系统，按不同塑料原料加工温度要求，精确控制机筒各加热段温度。 - **挤出模头**：塑化好的物料在螺杆推动下，经滤网过滤杂质后，进入片材模头。模头流道按片材宽度与厚度要求设计，物料在模头内均匀分布，从模头唇口挤出，形成片状物料。 定型与冷却** - **定型处理**：从模头挤出的片材尚处高温粘流态，需经定型装置赋予并稳定形状。常见定型装置有三辊压光机，其三个辊筒温度、转速与间隙可调节。片材经辊筒挤压，表面被压光，厚度与宽度得以精准控制，同时初步冷却定型。 - **冷却降温**：经定型装置初步冷却的片材，温度仍较高，需进一步冷却。常采用风冷、水冷或风冷与水冷结合方式。风冷通过风机向片材表面吹冷风降温；水冷是让片材通过水槽或喷淋装置，利用水带走热量。冷却过程要控制冷却速度与均匀性，避免片材因冷却不均产生内应力，导致翘曲变形。 牵引切割** - **牵引输送**：冷却后的片材由牵引装置匀速牵引，确保片材稳定运行。牵引装置由牵引辊、传动机构与驱动电机组成，通过调整牵引辊转速，控制片材牵引速度，与挤出速度匹配，保证片材厚度均匀。 - **切割分卷**：按设定长度或重量，用切割装置对片材进行切割。切割装置有热切刀、冷切刀等，热切刀适用于热塑性较强塑料片材，冷切刀适用于较硬或对切口质量要求高的片材。切割成片材可按需求进行收卷或堆垛包装。 双螺杆片材挤出机 http://www.bbjd101.bsjdl.com/
