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PP（聚丙烯）塑料造粒生产线是将废旧PP材料或原生PP树脂通过系统化流程加工成再生颗粒或改性颗粒的完整设备体系。其核心目标是实现高效、稳定、环保的颗粒生产，满足下游注塑、挤出等工艺的原料需求。以下是典型PP造粒生产线的核心组成及功能详解：
一、生产线核心设备组成
1. 预处理系统（针对回收料）破碎机：将大块PP废料（如桶、筐、汽车保险杠）破碎至10-30mm碎片，提高后续清洗和熔融效率。清洗系统：摩擦清洗机：通过高速旋转去除碎片表面泥沙、标签等杂质。漂洗槽：使用循环水漂洗，分离油污和轻质杂质（如纸张）。脱水机：离心甩干（含水率降至5%以下），减少干燥能耗。干燥系统：热风干燥机：80-120℃热风循环，彻底去除水分（含水率<0.1%）。可选配：金属探测器（剔除金属杂质）、pp塑料造粒机生产线_PET塑料造粒机_静电分选机（分离非PP材质）。
自动上料系统真空吸料机/螺旋输送机：将预处理后的PP碎片或原生树脂颗粒自动输送至造粒主机料斗，减少人工干预，确保连续供料。
造粒主机（核心设备）单/双螺杆挤出机：单螺杆：经济实用，适合低填充量改性或纯净PP回收（如L/D=28-32，压缩比2.5-3.5）。双螺杆：高混炼效率，适合高填充改性（如碳酸钙、玻纤）或复杂配方（如阻燃PP）。关键参数：温控分段：5-7段加热区（160-230℃），精准控制熔融温度。螺杆设计：组合式螺杆（输送段+混炼段+压缩段），优化塑化和分散效果。过滤系统：换网器（手动/液压自动），过滤熔体杂质（过滤网目数40-120目）。
4切粒与冷却系统模头出料：熔融PP通过多孔模板（孔径2-5mm）挤出成条状。
切粒方式：水环切粒：高速旋转刀片在水环中切粒，颗粒圆整，适合LDPE/LLDPE等软质料（PP较少用）。风冷模面热切：切刀紧贴模头，颗粒由风冷输送（PP主流工艺），颗粒为半球状，干燥快。水下拉条冷切：条料经水槽冷却后切粒，颗粒为圆柱状，密度高（适合高刚性PP）。冷却干燥：风送系统+旋风分离器去除颗粒表面水分，或振动筛分除杂。pp塑料造粒机生产线_PET塑料造粒机_
辅助系统真空排气系统：抽出熔体中的挥发物（如水分、分解气体），提升颗粒纯度。
添加剂计量系统：失重式喂料机：精准添加色母粒、抗氧剂、玻纤等（精度±0.3%）。侧向喂料机：用于玻纤等易损填料的后期加入，避免过度剪切。PLC控制系统：集成触摸屏，实时监控温度、压力、转速等参数，支持配方存储与报警。pp塑料造粒机生产线_PET塑料造粒机_
PP塑料造粒生产线是集破碎、清洗、熔融、改性、切粒于一体的系统工程，其配置需根据原料类型（回收/新料）、产品要求（普通粒/改性粒）、产能规模定制化设计。现代化生产线正朝着智能化（IoT远程监控）、绿色化（零废水/废气排放） 方向发展，以契合循环经济与双碳目标的需求。
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