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片材挤出机工艺流程详解
片材挤出机是将塑料原料加工成均匀、平整片材的核心设备，其工艺流程涵盖从原料准备到成品包装的全流程，各环节需严格把控以确保片材质量。
原料准备
原料选择需根据片材用途确定，如PE、PP、PVC、PS等基础树脂，若需改善性能（如耐老化、阻燃、增色），需添加稳定剂、增塑剂、填充剂、色母粒等助剂。对于吸湿性强的原料（如PA、PC），使用前需通过热风干燥机、除湿干燥机去除水分（干燥温度通常为80-120℃，时间2-4小时），防止挤出时水解产生气泡、银纹。原料与助剂需通过高速混合机（转速1000-3000rpm）混合均匀，确保成分分散一致。
挤出成型
加料输送：准备好的原料通过真空上料机、螺旋上料机等自动上料装置送入挤出机料斗，确保连续、均匀进料，避免断胶。
熔融塑化：原料进入挤出机料筒后，在螺杆旋转作用下向前输送。料筒外部的加热装置（电加热圈）与螺杆剪切作用共同使原料升温，从玻璃态逐渐转变为粘流态（熔融状态）。螺杆转速（通常20-100rpm）与温度（如PE为160-230℃、PVC为160-190℃）需根据原料特性调整，确保塑化均匀。
挤出模头：塑化后的熔融物料通过滤网（去除杂质）进入片材模头。模头流道按片材宽度、厚度设计（如衣架式、鱼尾式），物料在模头内均匀分布，从唇口挤出形成连续片材坯料。模头间隙（0.25-20mm）需根据产品厚度调整，确保挤出量与后续工序匹配。
冷却定型
初步定型：挤出的片材坯料处于高温粘流态，需立即进入三辊压光机（或压延机）进行挤压与冷却。三辊压光机的三个辊筒（上、中、下）通过温度（通常60-120℃）与压力调整，使片材表面平整、厚度均匀，并初步定型。
进一步冷却：经压光后的片材温度仍较高（如PE片材约80℃），需进入冷却水槽（分段水温控制）或通过风冷（风机吹冷风）进一步降温至室温。冷却速度需适中：结晶型塑料（如PE、PP）需缓冷（避免内应力），非结晶型塑料（如PVC）可采用急冷（快速定型）。
牵引与切割
牵引输送：冷却后的片材由牵引装置（牵引辊、伺服电机驱动）匀速牵引，确保与挤出速度匹配（如挤出速度10m/min，牵引速度9-10m/min），避免片材堆积或拉断。牵引张力需恒定，防止片材拉伸变形。
切割分卷：按产品要求，通过切边机切除片材两侧不规则边料（边料可粉碎后回用），再通过横切机切成固定长度（如1000mm/片）或通过收卷机卷绕成卷（适用于大批量生产）。切割精度需控制在±1mm以内，确保片材尺寸符合标准。
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