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TPR弹性体造粒的工艺流程旨在将热塑性橡胶（TPR）材料转化为均匀的颗粒，便于后续的存储、运输和加工使用。下面我将为你梳理其核心环节和注意事项。
| 流程步骤 | 核心目标 | 常见设备与方式 | 关键控制点 |
|---|---|---|---|
| 原料准备与配混 | 确保原料干燥、均匀混合，按性能要求精确配料 | 高速混合机 | 原料配比准确性、混合均匀度 |
| 熔融挤出 | 将混合料熔融、塑化、均化，并挤出成型 | 同向平行双螺杆挤出机（积木式螺杆设计，高扭矩） | 温度、螺杆转速、剪切强度、排气 |
| 冷却定型 | 使挤出条状物料迅速降温固化，固定形状 | 冷却水槽（水冷）、风冷 | 冷却速度与水温，防止变形和内应力 |
| 切粒 | 将冷却后的条状材料切成均匀颗粒 | 切粒机（拉条切粒）、台式水环造粒机 | 颗粒尺寸与均匀度 |
| 脱水干燥 | 去除颗粒表面的水分 | 离心脱水机、热风循环干燥设备 | 颗粒终含水量 |
| 筛分与包装 | 去除不合格颗粒，按规格包装 | 加长风冷振动筛、包装设备 | 颗粒粒度标准、包装密封性 |
原料准备与配混：根据产品性能要求，将TPR基材、填料、增塑剂（如白油）、稳定剂等助剂按比例精确称量并投入高速混合机中充分混合均匀。此步骤是保证终产品性能一致性的基础。熔融挤出：混合好的物料送入双螺杆挤出机。在螺杆的旋转、剪切和外部加热作用下，物料逐渐熔融塑化，各种组分进一步均化。挤出机的积木式螺杆设计允许根据物料特性灵活组合螺纹元件（输送块、混炼块、捏合块等），以实现佳的输送、剪切、分散和排气效果。此阶段需精确控制各区的温度、螺杆转速等参数。冷却定型：从模头挤出的连续高温条状物料需立即进行冷却固化，通常采用冷却水槽（水冷） 或风冷的方式。冷却速度必须适当，以避免制品变形或产生内应力切粒：冷却固化后的条状材料通过切粒机切成所需大小的均匀颗粒。常见的造粒方式包括拉条切粒和水环切粒（如台式水环造粒机）。脱水与干燥：切好的颗粒表面可能附着水分，需通过离心脱水机脱除大部分游离水，然后再利用热风循环干燥设备等进一步烘干，确保颗粒含水量符合要求，防止后续加工产生气泡等缺陷。筛分与包装：干燥后的颗粒通过振动筛（如加长风冷振动筛）进行筛分，以去除粉末和过长过大的不合格颗粒，确保颗粒粒度均匀。合格的TPR颗粒后被称重并密封包装，以便储存和运输。
- 设备关键性：同向平行双螺杆挤出机是生产的核心，其积木式螺杆设计（采用计算机辅助设计的啮合共轭型螺纹元件，如输送块、混炼块、捏合块等组合）和高扭矩传动系统对物料的塑化、混合质量至关重要。
- 参数控制：整个过程中，温度（各加热区）、螺杆转速（影响剪切和停留时间）、冷却速率等的精确控制直接影响颗粒的终质量和性能稳定性。
- 质量控制点：从原料配比、混合均匀度，到颗粒的粒径分布、含水量、以及终的物理机械性能（如硬度、拉伸强度）都需要进行严格检验。
