pp塑料造粒机_单螺杆造粒机_佳德塑机

​​PP塑料造粒机工艺流程​​
PP塑料造粒是将废旧PP制品（如编织袋、塑料盒、瓶、桶等）或新料转化为可再利用再生颗粒的关键过程，核心是通过​​预处理-熔融塑化-成型-冷却-切粒​​等环节，去除杂质、恢复PP的高分子特性（如高流动性、韧性），确保再生颗粒符合后续加工（如注塑、吹膜、拉丝）要求。

原料预处理：去除杂质，保证纯度​​

预处理是造粒的基础，直接影响颗粒质量和设备寿命。首先通过​​人工或机械分拣​​将PP原料与其他塑料（如PE、PVC）、金属、橡胶、纸屑等非PP杂质分离，避免混入杂质导致造粒机堵塞或产品质量下降。随后将分拣后的PP材料送入​​破碎机​​（如锤式破碎机、撕裂式破碎机），破碎成3-10mm的碎片，增大物料比表面积，提高后续清洗和熔融效率。

 清洗去杂：彻底清除表面污染物​​

破碎后的PP碎片需通过​​清洗设备​​去除表面的油污、尘土、标签残留、胶水等杂质。常见清洗方式为​​带水粉碎冲洗​​（一边破碎一边用高压水流冲洗），随后通过​​摩擦清洗输送机​​（如滚筒式清洗机）进一步去除缝隙中的顽固杂质。清洗后的PP碎片通过​​甩干机​​（离心脱水机）去除大部分表面水分，减少后续干燥能耗。

干燥处理：降低含水量，防止水解​​

PP材料对水分敏感，若含水量过高（＞0.05%），在后续熔融过程中会发生​​水解反应​​（高温下水分子破坏PP的酯键），导致分子链断裂、颗粒发脆、性能下降。因此，清洗后的PP碎片需通过​​热风干燥机​​（或脱水提料机）进行干燥，将含水量降至​​0.02%-0.05%​​以下，确保熔融过程稳定。

 配料混合：调整配方，优化性能​​

根据再生颗粒的用途（如注塑、吹膜、拉丝），需向干燥后的PP碎片中添加​​改性助剂​​，并通过​​高速混合机​​（或双螺杆失重喂料机）均匀混合。常见助剂包括：

• ​​抗氧剂​​（如1010、168）：防止PP在加工和使用过程中氧化降解，延长产品寿命；
• ​​增韧剂​​（如POE、EPDM）：提高PP的冲击韧性（如低温抗冲击性），适用于寒冷环境下的制品；
• ​​填充剂​​（如碳酸钙、滑石粉）：降低成本、提高颗粒刚性（如用于注塑托盘、垃圾桶）；
• ​​色母粒​​：调整颗粒颜色（如黑色、白色、彩色），满足下游产品的外观需求。
  混合时间一般为5-10分钟，确保助剂均匀分散在PP基体中。

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熔融塑化：高温高压，形成均匀熔体​​

干燥后的PP混合物通过​​强制喂料机​​（变频调速）进入​​双螺杆挤出机​​（或单螺杆挤出机）。螺杆通过​​旋转剪切、压缩​​作用，将物料逐步输送至料筒深处，同时料筒外部的​​加热圈​​（电加热或油加热）将物料升温至PP的​​熔点以上​​（通常180-240℃，具体温度根据PP牌号调整）。在高温和剪切力的共同作用下，PP碎片完全熔融为​​均匀、粘稠的熔体​​，并建立稳定的压力（确保后续挤出顺畅）。

​​ 成型挤出：形成特定形状​​

熔融的PP熔体通过​​机头模具​​（如圆形、矩形、异形模头）挤出，形成​​连续的条状或片状物料​​（直径通常2-5mm）。模具的设计需根据产品要求调整，如圆形模头用于生产圆柱状颗粒，矩形模头用于生产片材。挤出过程中需控制​​挤出速度​​（与冷却速度匹配），避免熔体在模头处停留过久导致降解。​

​​切粒：切割成均匀颗粒​​

冷却后的条状PP通过​​切粒机​​（如旋转式切粒机、水下切粒机）切割成​​均匀的颗粒​​（通常3-4mm×3-4mm）。切粒机的转速需与挤出速度匹配（如挤出速度150kg/h时，切粒机转速约2000rpm），确保颗粒长度一致（误差≤±0.5mm）。水下切粒适用于高填充或高粘度物料（如玻纤增强PP），可避免颗粒粘连，提高切粒质量。

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