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塑料造粒机工艺流程概述
塑料造粒机是将废旧塑料或新料转化为可再利用再生颗粒的关键设备，其工艺流程围绕“原料预处理-熔融塑化-成型-冷却-切粒-后处理”展开，核心目标是通过物理或化学作用去除杂质、恢复塑料的高分子特性（如流动性、韧性），确保再生颗粒符合后续加工（如注塑、吹膜、拉丝）的质量要求。
原料预处理：去除杂质，保证纯度
预处理是防止造粒机堵塞、保证产品质量的基础步骤。首先通过人工分拣或机械振动筛去除原料中的金属碎屑、石子、纸屑、橡胶等非塑料杂质（尤其针对回收料）；对于吸湿性强的原料（如PA、PET），需通过热风干燥机在80-120℃下干燥2-4小时，将水分含量降至0.1%以下，避免后续熔融时发生水解（导致颗粒发脆、表面有气泡）。
输送进料：均匀稳定供料
预处理后的原料通过自动提升机输送至双锥喂料机或强制喂料机，利用螺旋结构将物料强制、均匀地推入造粒机主机进料口。喂料速度需根据原料密度、流动性及螺杆转速调整（如PE原料密度小，喂料速度需适当加快），避免断料（导致螺杆空转磨损）或堵料（导致设备负荷增加）。
3. 塑化混炼：高温高压形成粘流态
物料进入造粒机的螺杆挤压系统（分为加料段、压缩段、均化段），通过螺杆旋转产生的剪切力（螺杆与机筒内壁的摩擦）和外部加热（电加热或油加热，温度控制在原料熔点以上，如PP为180-220℃、PE为160-200℃）共同作用，使物料从固态逐步转变为粘流态（均匀、可流动的熔体）。此过程中，物料中的气泡、未熔颗粒会被排出，确保塑化均匀。
挤出成型：形成连续条状物料
完全塑化的粘流态物料通过机头模具（如圆形、矩形模头）挤出，形成连续、均匀的条状物料。机头模具的设计需匹配产品要求（如颗粒尺寸），确保物料流出时压力稳定（避免忽大忽小导致条状物断裂或粗细不均）。
冷却定型：固定颗粒形状
挤出的条状物料需立即冷却，防止因重力作用变形。常用冷却方式包括：
- 水冷：将条状物通过水槽（水温10-40℃），快速降温至玻璃化转变温度以下，固定形状（适用于大多数塑料，如PP、PE）；
- 风冷：通过风机吹冷空气，缓慢降温（适用于热敏性塑料，如PVC，避免骤冷导致降解）。
冷却后的条状物料硬度增加，便于后续切粒。
切粒：切割成均匀颗粒
冷却后的条状物料通过切粒机（如旋转式切粒机、水下切粒机）切割成规则颗粒（通常2-5mm×2-5mm）。切粒速度需与挤出速度匹配（如挤出速度100kg/h时，切粒机转速约1500rpm），确保颗粒长度一致（误差≤±0.5mm）。水下切粒适用于高填充（如玻纤增强PP）或高粘度物料，可避免颗粒粘连。
