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PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司
PP（聚丙烯）塑料代加工工艺流程
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一、原料预处理
1. 原料检验与分类
接收PP原料后，首先进行外观检查 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司，查看是否存在色泽不均、结块、异物混入等问题。同时，依据原料牌号及客户要求，对原料的熔体流动速率（MFR）、等规度、密度等核心指标进行检测。例如，注塑级PP的熔体流动速率通常在2 - 25g/10min，若检测值超出标准范围，需重新评估原料适用性，必要时与客户沟通退换 。对于不同用途（如注塑、拉丝、挤出）的PP原料，进行分类存放，避免混用。
2. 干燥处理
PP原料吸湿性虽低，但在潮湿环境下仍可能吸收水分，需进行干燥处理。将原料置于热风循环干燥机中，干燥温度设定在80 - 90℃，干燥时间2 - 4小时。对于再生PP或含水率较高的原料，可适当延长干燥时间或提高温度，干燥后原料含水率需控制在0.05%以下，防止造粒时出现气泡、银纹等缺陷。
3. 原料预处理（特殊需求）
若使用回收PP或需添加功能性助剂 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司（如抗氧剂、光稳定剂、色母粒），需先将原料破碎至合适粒度（粒径约1 - 2cm） ，再通过高速混合机进行混合。混合时严格按照配方比例添加助剂，例如添加0.2% - 0.5%的抗氧剂，确保助剂均匀分散，混合时间控制在5 - 10分钟。
二、PP造粒机加工过程
1. 开机预热
启动PP造粒机，依次开启料筒加热系统。料筒通常分为三段加热，一段温度160 - 170℃，二段温度170 - 180℃，三段温度180 - 190℃，模头温度设定在190 - 210℃。同时开启螺杆冷却系统，防止螺杆因过热变形。预热时间约30分钟，待各段温度达到设定值并稳定后，方可进行下一步操作。
2. 上料与输送
通过真空上料机或螺旋上料机将预处理后的PP原料输送至料斗，上料过程需保持连续稳定，避免因断料导致螺杆空转。料斗内设置料位传感器，实时监测原料存量，确保供料充足。
3. 熔融塑化
原料在料筒内受螺杆旋转的剪切、挤压作用，结合料筒外部加热，逐渐熔融塑化。螺杆的长径比、压缩比等参数对塑化效果至关重要，例如通用型PP造粒螺杆长径比一般为28 - 32，压缩比为3 - 3.5。生产过程中需根据原料特性调整螺杆转速，通常转速控制在100 - 300rpm，保证物料充分塑化且不发生降解。
4. 挤出成型
熔融的PP物料在螺杆推力下通过模头挤出。 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司模头形状根据产品需求定制，常见为圆形或狭缝形。挤出过程中需控制熔体压力稳定，一般保持在10 - 20MPa，若压力波动过大，可能导致挤出不稳定或颗粒尺寸不均。同时，根据挤出速度调整螺杆转速，确保物料连续均匀挤出。
5. 冷却定型
采用水冷方式对挤出物进行冷却。将挤出条状物引入冷却水槽，水槽分为两段，前段水温20 - 30℃，后段水温30 - 40℃，使物料快速固化定型。冷却过程中，保持水流均匀，避免因冷却不均导致条状物弯曲变形。对于薄壁或小尺寸条状物，可适当降低冷却水温，提高冷却效率。
6. 切粒
冷却后的条状物进入切粒机，切刀与牵引辊协同工作，将条状物切成颗粒。切粒机转速与牵引速度需精确匹配，颗粒长度一般控制在2 - 4mm。定期检查切刀锋利度，当出现切口不平整或颗粒粘连时，及时更换切刀，保证颗粒尺寸精度和表面质量。
三、后处理工序
1. 脱水干燥
切粒后的PP颗粒表面附着水分 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司，先通过离心脱水机去除大部分表面水，再送入流化床干燥机进行二次干燥。干燥温度设定在60 - 70℃，干燥时间30 - 60分钟，使颗粒含水率降至0.03%以下，确保颗粒储存和使用过程中不吸潮变质。
2. 筛分与除杂
利用振动筛对颗粒进行筛分，去除大颗粒、小颗粒及粘连颗粒。根据产品粒度要求选择合适目数的筛网，例如生产通用注塑级PP颗粒，可选用20 - 40目筛网。同时，通过风选设备去除颗粒中的轻质杂质（如粉尘、纸屑），保证产品纯净度。
3. 包装与标识
将合格的PP颗粒按客户要求包装， PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能装备科技有限公司常用包装为25kg塑料编织袋或500kg大包装吨袋。包装前对颗粒进行金属检测，防止金属杂质混入。在包装袋上标注产品名称、牌号、规格、重量、
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