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橡胶片材挤出机生产流程
橡胶片材挤出机生产流程可分为原料准备、挤出成型、冷却定型、后处理四个核心环节，具体如下：
原料准备与混炼
配方设计：根据产品性能要求选择橡胶基材（如EPDM、NR等），搭配硫化剂、填充剂（如碳酸钙）、增塑剂等助剂。
混炼工艺：
密炼机或开炼机预混，温度控制在100-150℃，时间5-10分钟。
混炼后裁切成适合喂料口尺寸的胶条（宽度与厚度需匹配挤出机进料口）。
挤出成型
设备预热：
挤出机机筒分段加热（喂料段80-100℃，压缩段120-150℃，挤出段150-180℃）。
模头温度需略高于机筒温度（±10℃）以保持熔体流动性。
喂料与塑化：
胶条通过喂料口进入螺杆，螺杆转速通常为20-50rpm。
胶料在压缩段被压实并塑化，压力逐渐升至5-15MPa。
模具成型：
熔体通过衣架式或平板模具挤出，模唇间隙决定片材厚度（0.5-5mm）。
挤出速度需与牵引速度匹配，避免拉伸变形。
冷却与定型
三辊压光：
片材经压光辊冷却（上辊温度60-80℃，中辊40-60℃）。
牵引速度通常为1-3m/min，确保片材平整度。
水冷或风冷：
部分工艺需二次冷却（如EPDM片材需水冷至室温）。
四、后处理
切割分卷：
自动裁切机按设定尺寸分切（如1m×2m），边缘修整去除毛刺。
硫化处理：
橡胶片材需通过热风硫化箱或硫化罐（温度150-180℃，时间10-30分钟）。
质检包装：
检测厚度公差（±0.1mm）、表面缺陷，合格品卷绕包装。
关键控制点
温度稳定性：机筒各段温差需≤5℃，避免塑化不均。
压力平衡：模头压力波动应<10%，防止片材厚度不均。
特殊工艺
共挤工艺：多层橡胶片材可通过多台挤出机共挤（如表层耐磨层+底层缓冲层）。
回收利用：边角料可破碎后按10-20%比例回掺至新料中。
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