
在PET瓶片粉碎料造粒过程中,异味主要源于原料残留杂质(如油污、标签胶)、高温降解产生的挥发性有机物(如乙醛、低聚物)及添加剂分解。以下是针对性解决方案,从源头控制到末端处理全面减少异味:
一、原料预处理:彻底清除异味源
1. 强化分拣与清洗
- 分拣:剔除发黄、碳化料及PVC标签 PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工(PVC高温分解产生HCl异味),确保PET纯度≥99.5%。
- 深度清洗:
- 热水清洗温度提升至80-85℃,添加1-2%食品级专用清洗剂(如脂肪酶制剂),浸泡15-20分钟分解油污;
- 增设超声波清洗环节(功率30-50kHz),瓦解标签胶残留,清洗后用去离子水漂洗至pH=7,避免洗涤剂残留。
2. 高效干燥除水除杂
- 采用双级干燥:先经140-160℃热风干燥4小时,再用180℃真空干燥(-0.09MPa)2小时,含水率降至0.05%以下,减少水分与熔体反应生成的小分子异味。
二、挤出造粒:精准控温抑制降解
1. 温度分段优化(核心控温点)
区段 建议温度 防异味逻辑
加料段 220-230℃ 低温防止物料与螺杆摩擦生热,避免标签胶残留提前分解。
压缩段 250-265℃ 低于传统工艺5-10℃,通过螺杆剪切力塑化,减少高温降解(实测乙醛生成量降低20%)。
计量段 260-270℃ 纯料控制≤265℃,含杂料≤270℃,熔体停留时间<3分钟(通过提高螺杆转速至250-300rpm实现)。
模头 265-270℃ 与计量段温差≤5℃, PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工避免局部滞料碳化,配套压力传感器(实时监控≤5MPa)。
2. 添加异味抑制剂
- 配方调整(100kg料):
- 加入0.3-0.5kg食品级氧化锌(ZnO),中和可能残留的酸性物质(如清洗不彻底的脂肪酸);
- 复配0.2kg受阻胺类光稳定剂(HALS),抑制高温氧化产生的醛类异味,且不影响PET透明度。
三、工艺设计:减少挥发性物质扩散
1. 强化排气系统
- 挤出机设置2-3段真空排气口(真空度-0.08MPa), PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工排气段温度240-250℃,使熔体中低聚物(如二甘醇)挥发后被抽走,排气口外接活性炭吸附塔(吸附效率≥95%)。
2. 水环切粒封闭循环
- 水环槽采用密闭式设计,循环水温度控制20-25℃,并添加0.1%杀菌剂(如异噻唑啉酮),防止微生物繁殖产生异味;定期更换循环水(每24小时一次)。
四、后处理与末端治理
1. 流化床干燥+吸附
- 干燥温度150-160℃,同时在热风入口处加装沸石转轮吸附装置,去除干燥过程中挥发的乙醛等异味气体,出口气体经UV光解催化处理(波长185nm)后排放。
2. 成品存储隔离
- 造粒后立即用铝箔袋真空包装(残留氧含量≤1%),存储环境温度≤25℃、湿度≤50%,避免与异味源(如橡胶、化学品)同库存放。
五、设备维护与监控
1. 定期清洁螺杆与模头
- 每周用专用PET清洗料(如PE蜡)200℃清洗螺杆,去除积碳和残留胶状物,防止高温下持续释放异味。
2. 在线异味监测
- 安装气相色谱仪(GC)实时监测熔体中的乙醛、VOCs浓度,设定预警值(乙醛>3ppm时自动降低挤出温度5℃)。
六、案例验证
某再生料企业按上述方案改造后,异味等级从4级(明显异味)降至1级(几乎无异味),乙醛含量从8ppm降至2.5ppm,且造粒线产量提升15%。关键在于:清洗阶段将NaOH替换为生物酶制剂,挤出温度降低5-10℃ PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工塑料颗粒造粒机代加工 http://bbjdzn.com/contents/236/97.html
若需进一步降低成本,可优先优化清洗干燥工艺(占异味控制效果的60%),再根据异味成分针对性选择添加剂(如含硫异味重点加ZnO,醛类异味重点控温+加HALS)。
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