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在PET瓶片粉碎料造粒过程中，异味主要源于原料残留杂质（如油污、标签胶）、高温降解产生的挥发性有机物（如乙醛、低聚物）及添加剂分解。以下是针对性解决方案，从源头控制到末端处理全面减少异味：
一、原料预处理：彻底清除异味源
1. 强化分拣与清洗
- 分拣：剔除发黄、碳化料及PVC标签 PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工（PVC高温分解产生HCl异味），确保PET纯度≥99.5%。
- 深度清洗：
- 热水清洗温度提升至80-85℃，添加1-2%食品级专用清洗剂（如脂肪酶制剂），浸泡15-20分钟分解油污；
- 增设超声波清洗环节（功率30-50kHz），瓦解标签胶残留，清洗后用去离子水漂洗至pH=7，避免洗涤剂残留。
2. 高效干燥除水除杂
- 采用双级干燥：先经140-160℃热风干燥4小时，再用180℃真空干燥（-0.09MPa）2小时，含水率降至0.05%以下，减少水分与熔体反应生成的小分子异味。
二、挤出造粒：精准控温抑制降解
1. 温度分段优化（核心控温点）
区段 建议温度 防异味逻辑
加料段 220-230℃ 低温防止物料与螺杆摩擦生热，避免标签胶残留提前分解。
压缩段 250-265℃ 低于传统工艺5-10℃，通过螺杆剪切力塑化，减少高温降解（实测乙醛生成量降低20%）。
计量段 260-270℃ 纯料控制≤265℃，含杂料≤270℃，熔体停留时间＜3分钟（通过提高螺杆转速至250-300rpm实现）。
模头 265-270℃ 与计量段温差≤5℃， PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工避免局部滞料碳化，配套压力传感器（实时监控≤5MPa）。
2. 添加异味抑制剂
- 配方调整（100kg料）：
- 加入0.3-0.5kg食品级氧化锌（ZnO），中和可能残留的酸性物质（如清洗不彻底的脂肪酸）；
- 复配0.2kg受阻胺类光稳定剂（HALS），抑制高温氧化产生的醛类异味，且不影响PET透明度。
三、工艺设计：减少挥发性物质扩散
1. 强化排气系统
- 挤出机设置2-3段真空排气口（真空度-0.08MPa）， PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工排气段温度240-250℃，使熔体中低聚物（如二甘醇）挥发后被抽走，排气口外接活性炭吸附塔（吸附效率≥95%）。
2. 水环切粒封闭循环
- 水环槽采用密闭式设计，循环水温度控制20-25℃，并添加0.1%杀菌剂（如异噻唑啉酮），防止微生物繁殖产生异味；定期更换循环水（每24小时一次）。
四、后处理与末端治理
1. 流化床干燥+吸附
- 干燥温度150-160℃，同时在热风入口处加装沸石转轮吸附装置，去除干燥过程中挥发的乙醛等异味气体，出口气体经UV光解催化处理（波长185nm）后排放。
2. 成品存储隔离
- 造粒后立即用铝箔袋真空包装（残留氧含量≤1%），存储环境温度≤25℃、湿度≤50%，避免与异味源（如橡胶、化学品）同库存放。
五、设备维护与监控
1. 定期清洁螺杆与模头
- 每周用专用PET清洗料（如PE蜡）200℃清洗螺杆，去除积碳和残留胶状物，防止高温下持续释放异味。
2. 在线异味监测
- 安装气相色谱仪（GC）实时监测熔体中的乙醛、VOCs浓度，设定预警值（乙醛＞3ppm时自动降低挤出温度5℃）。
六、案例验证
某再生料企业按上述方案改造后，异味等级从4级（明显异味）降至1级（几乎无异味），乙醛含量从8ppm降至2.5ppm，且造粒线产量提升15%。关键在于：清洗阶段将NaOH替换为生物酶制剂，挤出温度降低5-10℃ PET瓶片粉碎料造粒代加工_pET瓶片破碎料造粒代加工塑料颗粒造粒机代加工 http://bbjdzn.com/contents/236/97.html
若需进一步降低成本，可优先优化清洗干燥工艺（占异味控制效果的60%），再根据异味成分针对性选择添加剂（如含硫异味重点加ZnO，醛类异味重点控温+加HALS）。
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